Concepto del Mantenimiento Industrial. Evolución Histórica.

Concepto de Mantenimiento Industrial.

En toda planta industrial, tanto en el proceso de montaje, su puesta en marcha, como en el desempeño de su actividad, se debe asegurar, al menos al principio, un funcionamiento ideal que consolide la ejecución total del proceso productivo. Conforme transcurra el tiempo se producirán una serie de circunstancias que provocarán que las condiciones iniciales varíen. Aparecerá desgaste en los elementos mecánicos sometidos a fricción, los lubricantes de los equipos perderán sus propiedades, habrá deterioro de las máquinas por uso inadecuado, se producirán fallos por la condiciones del entorno de trabajo (presencia de gases, productos abrasivos, condiciones agresivas, etc.). Todo esto puede ocasionar la parada el proceso productivo si no se toman las medidas correctoras adecuadas.

Para paliar las paradas del proceso productivo y conservar el buen funcionamiento de las instalaciones industriales, surge la necesidad de realizar un Mantenimiento en la industria. Su objetivo primario es garantizar la continuidad de funcionamiento del proceso productivo evitando que se produzcan averías. Para lograr este objetivo hay que disponer de recursos técnicos, económicos, materiales y humanos necesarios para integrarlos en la estructura de la organización industrial.

El objetivo de todo proceso industrial consiste en invertir el mínimo capital en instalaciones, maquinaria, mano de obra y obtener la mayor calidad y cantidad de bienes de consumo deseado para incrementar los beneficios. Lógicamente el mantenimiento industrial, integrado en la estructura de la empresa, contribuye a cumplir los objetivos empresariales, manteniendo la maquinaria, instalaciones y equipos en perfectas condiciones de funcionamiento. Conviene destacar que el departamento de mantenimiento está encuadrado dentro de la Producción, como se indica en la figura 1.

Figura 1.- Elementos fundamentales de un proceso productivo.

Entonces se puede definir el mantenimiento industrial como el conjunto de acciones que permiten restablecer y conservar en buen estado de la maquinaria, instalaciones, equipos, etc., de una industria, en definitiva su capital productivo.

De esta definición del mantenimiento industrial conviene aclarar, que el concepto de “restablecer” se refiere a “corregir, arreglar”, mientras que el concepto de “conservar” se refiere a “prevenir”. En cuando al capital productivo, se refiere al conjunto de bienes de producción que intervienen en el proceso.

Una definición más acertada del mantenimiento industrial, contemplando también el aspecto económico, seria: conjunto de acciones que permiten corregir y prevenir las posibles deficiencias que aparecen en el sistema productivo, garantizando las operaciones necesarias a un coste global óptimo.

Evolución histórica del mantenimiento.  

En los orígenes de la industria, el mantenimiento no podía ser más caótico y desprovistos de base técnica y económica, puesto que la propia producción también carecía de base técnica, económica y no estaba racionalizada. La función de mantener las instalaciones productivas no tenía la importancia que actualmente se le proporciona.

El mantenimiento industrial va adquiriendo más importancia conforme el proceso productivo se mejora y se racionaliza. Una mayor base técnica en el proceso productivo y un abaratamiento de los costes de producción, implica una mejora en el mantenimiento industrial. Se puede decir que la evolución en la mejora del proceso productivo y el mantenimiento industrial han ido ligado desde un principio. Lógicamente esta evolución del mantenimiento industrial sea llevado a cabo a lo largo de décadas, mejorando las técnicas en mantenimiento, y haciéndolo cada vez más eficiente.

Podemos distinguir tres etapas históricas diferenciadas en la realización del mantenimiento industrial:

• Etapa 1ª: El mantenimiento por averías.

• Etapa 2ª: La planificación del mantenimiento.

• Etapa 3ª: Mantenimiento productivo total. (TPM).

Etapa 1ª: El mantenimiento por averías.

Desde el comienzo de la revolución industrial, con la incorporación de la máquina de vapor al proceso de producción, el mantenimiento que se realizaba era totalmente correctivo, es decir se actuaba cuando la avería ya se había producido, normalmente era el propio operario de la máquina quien realizaba la reparación de la misma.

Con el paso del tiempo, aparecieron los talleres mecánicos que intervenían a petición del encargado de producción. Estos talleres tenían la función de reparar, realizar instalaciones y montajes según las necesidades existentes.

Durante todo este periodo, que llega hasta que se inicia la 2ª guerra mundial, la industrial considera al mantenimiento como un gasto y no como un factor productivo.

Es de mencionar que los problemas en esta etapa eran más sencillos que en la actualidad. No había automatismos, los procesos continuos eran escasos, la maquinaria era lenta y poco sofisticada, la productividad era baja, etc.

Etapa 2ª: La planificación del mantenimiento.

En Europa al terminar la reconstrucción de la posguerra hacia los años 50, se empieza a hablar sobre la necesidad de planificar el mantenimiento, bajo el signo de “novedad americana”. Al mismo tiempo surge la problemática de las relaciones humanas en el entorno de trabajo (Taylorismo). Mientras el sistema productivo se racionaliza y las relaciones humanas en el entorno de trabajo se le van proporcionando soluciones, el mantenimiento industrial empieza a planificarse, ya no basta con corregir el problema sino que hay que actuar antes que el problema aparezca. De esta forma nace el mantenimiento preventivo, que organiza y planifica con base técnica y científica las actividades del mantenimiento.

Los factores que han hecho necesarios una planificación del mantenimiento se pueden citar:

• Existencia de procesos productivos de flujo lineal.

• Creciente mecanización y automatización.

• Exigencia de mayor productividad.

• Reducción de tiempos de parada para efectuar las intervenciones de mantenimiento.

• Creciente coste de la mano de obra.

• Necesidad de asegurar el stock de pieza y materiales de recambio con suficiente antelación.

Todos estos factores han favorecido al desarrollo, organización y planificación del mantenimiento con la máxima eficiencia. Esta organización implica una recogida de datos continua para confeccionar historiales, estadísticas y técnicas que favorecen la optimización del sistema productivo.

La función del mantenimiento confluye y entra en conflicto con las demás funciones de la industria, en la búsqueda de tasas más altas de productividad. El departamento de producción, es quizá, la función industrial  con la que el mantenimiento es más difícil coexistir. Por tanto una de las funciones de planificar el mantenimiento es coordinar las actividades de los servicios de producción y mantenimiento con el fin de que puedan coexistir, con el fin de aumentar los productos de bienes y servicios, disminuir los tiempos de parada, no entrar en conflicto con las demás funciones de la industria, en especial con el servicio de producción.

Etapa 3ª: Mantenimiento productivo total. (TPM).

En los últimos años se han introducido nuevos enfoques en cuanto a la forma de entender y desarrollar el mantenimiento. Actualmente ha adquirido gran importancia, estando ampliamente extendido, el Mantenimiento Productivo Total o TPM. (Total Productive Maintenance).

El TPM trata de conciliar la función de producción con la de mantenimiento. La implantación de este sistema se fundamenta en los siguientes puntos:

• Maximizar la efectividad operacional de máquinas y equipos mediante la mejora continua.

• Desarrollar el sistema de mantenimiento para el ciclo de vida útil de los activos de producción.

• Implicar a todos los departamentos que planifican, diseñan, operan, compran y mantienen las instalaciones y equipos.

• Involucrar activamente a todos los empleados, desde la dirección hasta el operario pasando por todos los mandos intermedios.

• Promover el TPM mediante la motivación, formación y mejora continua. 

El objetivo principal del TPM consiste en la mejora continua de todos los procesos y sistemas de producción, sea cual sea el nivel de comportamiento técnico, a través de la dinámica de los denominados grupos de fiabilización. Estos grupos desarrollan la mejora continua mediante la aportación de idas para mejorar los sistemas de producción. Además, en el TPM todo el personal de producción se implica mediante el desarrollo de técnicas de automantenimiento.