Planificación del mantenimiento preventivo, parámetros a tener en cuenta.

El mantenimiento preventivo exige una programación estricta, en la que no tiene lugar la improvisación. Para ello es necesario una planificación previa de las distintas actividades a desarrollar. Entre estas actividades se incluyen:

• Limpieza.
• Control.
• Inspecciones. 
• Engrases. 
• Sustitución de elementos y piezas. 
• Reparaciones programadas.
• Toma, recopilación y tratamiento de datos.
• Intervenciones de profesionales.
• Etcétera.

Todas éstas actividades deben ser asignadas al personal correspondiente mediante ordenes de trabajo donde se especifique las prescripciones técnicas y de seguridad del trabajo a desarrollar.

Una correcta planificación del mantenimiento preventivo permite tener una visión global y concreta de todas las acciones de prevención previstas para una planta industrial determinada. El objetivo fundamental de la planificación del mantenimiento preventivo no ha de basarse exclusivamente en conseguir la continuidad de funcionamiento del proceso productivo y en la reducción de costes globales, sino también se han de considerar los aspectos de seguridad de los trabajadores y de las instalaciones, así como la calidad del producto obtenido.

Dado el importante volumen de información y de variables, que normalmente se maneja en la planificación del mantenimiento, es posible recurrir a bases de datos gestionadas por sistemas informáticos (GMAO) que nos faciliten la sistemización del mismo. Para una adecuada planificación del mantenimiento preventivo se deben considerar los siguientes puntos:

1. Inventariado de equipos.
2. Nivel de mantenimiento preventivo a aplicar. 
3. Frecuencia de intervención preventiva.

A continuación se estudian cada uno de ellos.

1.- Inventariado de equipos.

El inventariado de equipos consiste en conocer el número y características de las máquinas, aparatos e instalaciones en un centro industrial. Cualquier equipo que se analice nos puede facilitar una cantidad de datos prácticamente ilimitada, por lo que es necesario hacer una selección de los que más interesan desde el punto de vista del mantenimiento. En general, los datos básicos que son necesarios para cada equipo son los siguientes:

• Número de referencia o código interno de la empresa. 
• Denominación usual o común. 
• Emplazamiento. 
• Año de adquisición.
• Fabricante, distribuidor o servicio técnico.
• Referencia y número de serie del equipo.
• Características básicas (dimensiones, pesos, alimentación, etc).
• Coste de adquisición o inversión aplicada.
• Coste de equipos complementarios para su funcionamiento. 
• Instrucciones de fabricante y certificado CE (cualquier otra certificación dependiendo del país).
• Instrucciones de mantenimiento preventivo y normas de revisión. 
• Características de funcionamiento (Potencia eléctrica, tipo de conexión, etc.) y tipo de alimentación.
• Coste anual de mantenimiento. 
• Observaciones varias. 
• Histórico de datos basados en la experiencia.

Para la recopilación de estos datos es posible utilizar una base de datos asistida por un programa informático. Es recomendable el empleo en exclusiva de un fichero individual por cada equipo. La identificación de cada elemento exige una numeración o codificación que, en general, debe coincidir con la del fichero informático de características del mismo, si bien su posición en el fichero general debe de poder determinarse tanto por la numeración correlativa, como por la agrupación de equipos idénticos (motores, transformadores, etc.), o por su emplazamiento dentro de una línea de producción.

En cada ficha de equipo se han de indicar referencias para la localización de información complementaria, así como a las instrucciones de mantenimiento dictadas por el propio fabricante del equipo. Además, junto con cada ficha de equipo se ha de anexar o relacionar las informaciones correspondientes a las averías e incidentes producidos. De esta manera se constituye el historial de avería y paradas de cada equipo desde su implantación de fabrica, con su consiguiente estudio de costes, tanto en el apartado de mano de obra como de materiales utilizados.

2.- Nivel de mantenimiento preventivo a aplicar.

Una vez que se tengan los datos enumerados como en el apartado anterior, será necesario realizar una selección de los equipos y máquinas a los que se les van a practicar intervenciones preventivas. En primer lugar, deben considerarse todos los equipos que por su criticidad e importancia deban incluirse dentro del programa de mantenimiento preventivo. Estos equipos serán los que tengan una relación directa con la seguridad, la producción y la calidad del producto final. Puede ser económicamente interesante descartar del plan de mantenimiento preventivo aquella maquinaria o equipos de poco valor o de fácil sustitución en el momento de producirse la avería y cuya parada no represente costes críticos para la continuidad de la producción.

Para aquellos equipos o máquinas dónde no resulte claro el nivel de mantenimiento preventivo a aplicar será necesario demostrar la rentabilidad económica de su aplicación. Para determinarlo, es posible calcular y representar los costes de mantenimiento preventivo frente a los costes de mantenimiento correctivo.

Supongamos que se le realiza un estudio de nivel de mantenimiento preventivo a aplicar a un determinado equipo. Se parte del supuesto que el coste de mantenimiento preventivo se considera nulo "P0". En cambio el coste del mantenimiento correctivo del mismo equipo es "C0", es decir a ese equipo solo se le realiza mantenimiento correctivo. Si se aumenta el nivel de mantenimiento preventivo hasta un coste "P1", debido a estas acciones, el coste del mantenimiento correctivo bajará hasta un coste "C1" al reducir los fallos en los equipos. Los costes totales también bajan.

Si se sigue aumentando las operaciones preventivas hasta la revisión completa del equipo o se realiza más acciones preventivas de las que se deben, se irá obteniendo una serie de valores de los tres costes, el preventivo, correctivo y totales, tal y como se muestra en el gráfico. Se debe tratar de llegar al Punto óptimo, que es el punto mas económico, reflejado en costes totales, al aplicar ambos tipos de mantenimiento. Al aumentar el nivel de mantenimiento preventivo hasta un coste "P2", el coste del mantenimiento correctivo baja hasta un coste "C2", se obtiene un coste mínimo en los costes totales. Encontrar un equilibrio de costes en ambos mantenimiento es clave para ejecutar una buena planificación del mantenimiento preventivo.    

Obtención del nivel óptimo de mantenimiento preventivo.

3.- Frecuencia de intervención preventiva.

Durante las intervenciones de mantenimiento preventivo se cambiarán sistemáticamente ciertos componentes por estar cerca del final de su vida útil. El problema que se presenta es el de desaprovechar cierta vida residual de los componentes.

Téngase en cuenta una determinada pieza o elemento para la cual, según lo obtenido de los datos históricos o la información facilitada por el fabricante, se garantiza una duración de la pieza entre "X1" y "X2" horas de trabajo. Se denomina oscilación de la vida probable R, al numero de horas que es capaz, la pieza o elemento, de seguir realizando su función hasta su deterioro final.

A partir de los valores de trabajo de la menor vida probable "X1", la mayor vida probable "X2" y de la oscilación de la vida probable "R", se pueden plantear 3 situaciones diferentes para determinar la frecuencia de intervención.

1.- Si "R" un poco mayor que "X1", es decir las oscilaciones de vida esta por encima de la menor vida probable pero a un limite de horas muy cercano a "X1". En esta situación se debe optar por un cambio sistemático de la pieza cuando alcance el número de horas de funcionamiento "X1". Por lo tanto para dicha pieza interesará sustituirla de forma cíclica según el valor de su menor vida probable "X1".

2.- En el caso de que "R" sea mayor que "X1", si se realiza el cambio al alcanzar ese valor "X1", la probabilidad de que se esté desaprovechando vida residual del componente es elevada. En cambio, el fabricante garantiza que la pieza alcanzará "X1" de funcionamiento. En ese caso se deben valorar dos situaciones, por un lado que la pieza no ocasione daños adicionales, o que si los ocasiones. En el primer caso debe establecerse un ciclo de revisión inferior a la menor vida probable "X1", y cambiarla cuando aparezcan síntomas de deterioro. En el segundo caso, cuando ocasiones daños adicionales, se debe establecer un ciclo de sustitución de la pieza igual a "X1".

3,- En el caso en que "R" sea mucho mayor que "X1", cualquier previsión de la vida de la pieza sería inútil. Es necesario, en este caso efectuar una vigilancia continuada sobre la actuación de dicha pieza por medio de revisiones muy frecuentes. La frecuencia de la inspección dependerá de lo critico que resulte una avería en dicha pieza y sus consecuencias.