domingo, 24 de julio de 2016

Simbología para esquemas. "Letra D".

Según la Norma UNE 200002-1:2004, cuyo titulo es "Símbolos gráficos para esquemas. Parte 1: Información general. Índice general.", establece y ordena por orden alfabético todos lo símbolos contenidos en la familia de Normas UNE-EN 60617.

En esta sección del blog, se incluirá la simbología por orden alfabético como estipula la norma UNE 200002-1:2004.
"Letra D"

sábado, 23 de julio de 2016

Redacción del Documento Técnico: Pliego de Condiciones. Norma UNE 157001:2014.

Introducción.

El pliego de condiciones  es uno de los documentos que constituyen el Proyecto y tiene como misión establecer las condiciones técnicas, económicas administrativas, facultativas y legales para que el objeto del Proyecto pueda materializarse en las condiciones especificadas, evitando posibles interpretaciones diferentes de las deseadas.

Su contenido y extensión queda a criterio de su autor y en función del tipo de Proyecto. 

En el caso de proyectos administrativos es suficiente con establecer las condiciones técnicas.

Contenido.

El Pliego de condiciones se debe iniciar con un índice que haga referencia a cada uno de los documentos, capítulos y apartados que lo componen, con el fin de facilitar su utilización.

Debe contener:

a) Descripción de las obras, productos, instalaciones o servicios. 
b) Las especificaciones de los materiales y elementos constitutivos del objeto del Proyecto, incluyendo: 
  • un listado completo de los mismos.
  • las calidades mínimas a exigir para cada uno de los elementos constitutivos del Proyecto, indicando las normas (si existen) que contemple el material solicitado.
  • las pruebas y ensayos a que deben someterse, especificando:
    • la norma según la cual se van a realiza. 
    • las condiciones de realización.
    • los resultados mínimos a obtener.
c) Ejecución de las obras, productos, instalaciones o servicios.

d) La reglamentación y la normativa aplicable incluyendo las recomendaciones o normas de no obligado cumplimiento que, sin ser preceptivas, se consideran de necesaria aplicación al Proyecto a criterio de su autor.

e) Aspectos del contrato que se refieran directamente al Proyecto y que pudieran afectar a su objeto, ya sea:
  • en su fase de materialización.
  • en su fase de funcionamiento.
Debe incluir:
  • Documentos base para la contratación de su materialización. Los trabajos a realizar deben quedar definidos en: 
    • los planos.
    • las mediciones. 
    • la memoria.
    • las especificaciones mencionadas en el apartado b).
  • Limitaciones en los suministros, que especifiquen claramente dónde empieza y dónde termina la responsabilidad del suministro y montaje.
  • Criterios de medición, valoración y abono. 
  • Criterios para las modificaciones al proyecto original, especificando el procedimiento a seguir para las mismas, su aceptación y como deben quedar reflejadas en la documentación final.
  • Pruebas y ensayos, especificando cuales y en qué condiciones deben someterse los suministros según lo indicado en el apartado b).
  • Garantía de los suministros, indicando el alcance, duración y limitaciones. 
  • Garantías de funcionamiento, indicando el alcance, duración y limitaciones.
Otro recurso que se puede utilizar para confeccionar los documentos del Proyecto es seguir las indicaciones o recomendaciones que se especifican en el Código Técnico de la Edificación.

Estas recomendaciones o indicaciones se pueden encontrar en el Código Técnico de la Edificación en la Parte I, Anejo I. 
Como recomendación para proyectos técnicos de ingeniería sería conveniente ejecutar o redactar los documentos del proyecto siguiendo las pautas de la Norma UNE 151001. En cambio si se trata de obra civil se podría realizar el proyecto técnico siguiendo las recomendaciones del CTE.

A continuación, en la siguiente diapositiva se puede ver un resumen de los puntos que se deben incluir en el Documento Pliego de Condiciones con ambas normativas, la Norma UNE 157001 y el Código Técnico de la Edificación.
Apartados a tener en cuenta para la ejecución del Pliego de Condiciones según ambas normativas.


martes, 19 de julio de 2016

Planificación del mantenimiento correctivo.

Introducción.

Planificar es decidir con antelación que, como, cuando, donde y quien deber hacer una tarea u operación en concreto, con el fin de contribuir al cumplimiento de unos objetivos previamente definidos, siguiendo una estrategia o política de mantenimiento.

La planificación del mantenimiento correctivo implica considerar una serie de factores:
  • Organización técnica y administrativa.
  • Seguimiento y control por medio de software de Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador (Programas GMAO). 
  • Suministros de repuestos y gestión de stock.
  • Coordinación con talleres auxiliares de apoyo logístico.
  • Herramientas y útiles necesarios para efectuar las operaciones y los trabajos.
  • Formación continua y cualificación del personal para la detección, diagnostico y reparación de averías.
Para llevar a cabo un mantenimiento correctivo efectivo es necesario informar de los trabajos efectuados, calcular los costes de cada reparación y de valorar la repercusión de la parada de los sistemas de producción. Todo esto se soporta sobre una serie de documentos que conforman una base de datos e históricos de las máquinas, equipos y líneas de producción. El responsable del servicio de mantenimiento debe saber aprovechar al máximo toda la información aportada por esta documentación, información aportada por otros medios o bien eliminar alguno de ellos, según las dimensiones del departamento de mantenimiento, los objetivo a alcanzar y la estrategia a seguir.

Parte de averías.

Este documento, el cual tendrá un formato según las necesidades del servicio de mantenimiento, será emitido por el operador de fabricación. En el se detallarán los siguientes datos:
  • Máquina o equipo (nombre, número, código, etc.), línea de producción, taller o zona.
  • Nombre del emisor del parte y departamento afectado.
  • Tipo de avería o diagnóstico. 
  • Fecha y hora de emisión del parte.
  • Datos de la intervención (mano de obra, recambio, costes, etc.)
  • Carácter de la avería (normal, prioritaria o urgente).
  • Nombre del operario responsable del trabajo.
  • Observaciones.
  • etc.
Para gestionar este tipo de documentos, el parte de avería, es necesario implantar una metodología o procedimiento. En el caso de tener un servicio de mantenimiento descentralizado, será el responsable del equipo mantenimiento de la línea de producción afectada el que reciba el parte entregándolo al operario asignado para llevar a cabo el trabajo. Terminado el trabajo, por parte del operario asignado, el responsable rellenará los correspondientes apartados del parte de avería relacionados con la intervención, así como, se emitirá un informe resumido de los trabajos realizados en la reparación, incluyendo la identificación de los materiales, recambio utilizados, observaciones, etc. A continuación, el responsable efectuará un control de la intervención y recopilará de fabricación el visto bueno de la misma (conformidad). Se indicará la fecha y hora en que se finalizó la reparación. Realizado esto, el parte de avería será entregado en la sección técnico-administrativa del mantenimiento para tener en cuenta los siguientes datos:
  • Coste de mano de obra empleado en la reparación.
  • Coste de material y recambios empleados.
  • Valoración del tiempo empleado en la reparación.
  • Valoración del coste total de la reparación. 
  • Tramite de la conformidad de la operación entre los distintos departamentos.
Si se dispone de un sistema de Gestión de Mantenimientos Asistido por Ordenador (GMAO), todos estos datos se introducirán en el mismo en cada intervención, eliminando posteriormente los documentos citado.
Ejemplo.- Parte Avería.
Historial de avería.

Llevar un histórico de operaciones en el que se reflejen los datos técnicos y económicos de las diferentes intervenciones correctivas que se llevan a cabo de cada máquina o equipo es necesario para realizar un posterior análisis, con el objeto de conocer como se está realizando el mantenimiento y las posibles mejoras continuas que se pueden realizar en las intervenciones en mantenimiento. Dichos datos se reflejarán en una ficha de historial o histórico de avería, también se incluirán los datos relativos a los recambio utilizados.

En la sección técnico-administrativa del servicio de mantenimiento se abrirá un fichero conteniendo una ficha por cada máquina o equipo, sobre la cual se irán cubriendo los siguientes datos recogidos de los diferentes partes de averías.
  • Identificación de la máquina o equipo.
  • Fecha y número del parte de avería.
  • Órgano donde estuvo localizada la avería. 
  • Detalle de los trabajos realizados.
  • Horas de parada de máquina o instalación.
  • Horas de intervención.
  • Importe de la mano de obra empleada. 
  • Importe de los materiales y recambios empleados. 
  • Importe total de cada reparación.
Con un sistema de Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO), es posible centralizar toda esta información. 
Ejemplo.- Historial de avería.
(click en la imagen para ampliar)
Suministro de repuestos.

En determinados casos la reparación puede consistir en un simple ajuste o puesta a punto de algún componente o elemento de la máquina afectada. Pero en la mayoría de los trabajos, tanto si la reparación es por rotura, desgaste o mantenimiento preventivo, se suele reemplazar el elemento averiado o desgastado por uno nuevo.

Una forma de documentar la utilización de elementos de recambio es utilizar un "Vale" de recambio o una "Solicitud" de materiales de recambio que se presentará en el almacén de recambio. Mediante este documento se puede llevar un control y seguimiento de entradas y salida de los materiales de recambio o stock que se tiene en el almacén.

El responsable técnico-administrativo encargado del almacén de stock o recambio debe conocer en todo momento las piezas que tiene en su almacén. Mediante estas solicitudes de material y el inventariado debe controlar y realizar un seguimiento de las piezas que salen, entran y se necesitan reponer en el almacén con el fin de tener piezas de sustitución suficientes en caso de avería.

El documento de Solicitud de material de recambio debe tener como mínimo:
  • Nombre del operario que realiza la solicitud.
  • Nombre de las piezas de recambio que solicita. 
  • Numero de serie o código interno de las piezas que solicita.
  • Unidades de piezas de recambio que solicita.
Ejemplo.- Solicitud de material, material de recambio o stock.
Taller auxiliar de apoyo logístico.

Contar con cada pieza de recambio de cada máquina o equipo, además de ser anti-económico, resulta inviable en cuando a espacio de almacenamiento y representa tener invertido un capital económico inmovilizado muy elevado. Debido a esto, el almacén ha de disponer de los repuestos tanto estándares como específicos de los diferentes equipos productivos sujetos a posibles desgastes o roturas, mientras que para los desgastes o roturas no previstas, el servicio de mantenimiento debe disponer de un taller auxiliar propio o subcontratado que ayude a la construcción o suministros inmediato de los repuestos solicitado y sin existencia en el almacén de recambio.

El taller auxiliar de mantenimiento representa la base para lograr una reparación organizada y un mantenimiento correctivo bien planificado. Para la creación de un taller auxiliar propio se debe tener en cuenta los siguientes factores:
  • El taller debe producir con costes mínimos pero con la máxima calidad.
  • Las herramientas, útiles y maquinaria del taller auxiliar debe limitarse a lo mínimo necesario para prestar el servicio con la máxima calidad para garantizar los trabajos solicitados.
  • No se ha de intentar fabricar repuestos específicos de máquinas e instalaciones, los cuales pueden ser suministrados por los propios fabricantes de dicha maquinaria.
  • Los talleres deben estar ubicados junto al almacén de piezas de recambio. 
  • Deben estar preparados para preparar grandes revisiones y trabajos de los sistemas productivos de la planta en cuestión.

martes, 5 de julio de 2016

Corrosión. Oxido-Reducción.

Introducción.

Todos los materiales están expuestos a la acción de un gran numero de agentes o ambientes diversos. Estas interacciones provocan un deterioro de las propiedades físico-químicas de los materiales. En el caso particular de los metales el deterioro recibe el nombre de corrosión y comúnmente llamado oxidación. En los materiales cerámicos este efecto (corrosión) tiene lugar a altas temperaturas, en el caso de los polímeros de denomina degradación. El fenómeno de la corrosión tiene un gran impacto económico en el mantenimiento de la industria y las infraestructuras, llegando a ser costes anuales millonarios.  

Corrosión.

Se define corrosión como el deterioro de un material debido a un ataque químico o electroquímico de su entorno. Generalmente puede entenderse como la tendencia genérica que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontaneo.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua , o por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como la herrumbre del hierro y el acero, la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce o latón). Sin embargo la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios acuosos, atmósfera, altas temperaturas, etc.)

Tipos de corrosión.

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, para ello es fundamental un proceso químico o electroquímico.

Atendiendo a la acción de un agente químico o un proceso electroquímico.

Corrosión química.

El material se disuelve en líquido corrosivo y este se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.

Ataque por metal líquido.

El metal líquido ataca a los sólidos en los puntos más críticos de energía.

Lixiviación selectiva.

Se separa los diferentes sólidos de una aleación. Debido a la acción de un disolvente líquido se separa uno de los componentes de la aleación. Como por ejemplo la corrosión grafitica del hierro fundido gris, ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y se desprende de cascarilla de grafito, lo cual causa fugas o falla en la tubería.

Disolución y oxidación de los materiales cerámicos.

Los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal fundidos durante la fusión y el refinado pueden ser disueltos por las escorias provocadas sobre la superficie del metal.

Ataque químico a los polímeros.

Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, como por ejemplo el teflón, estos resisten muchos ácidos , bases y líquidos orgánicos, pero existen algunos solventes agresivos a los termplásticos, es decir moléculas o tipos de solventes que separan las cadenas de los polímeros provocando hinchazón que ocasionan grietas.

Corrosión electroquímica.

Celdas de composición.

Se presenta cuando dos metales o aleaciones forman una celda electrolítica (dispositivo capaz de obtener energía eléctrica a partir de reacciones químicas, como por ejemplo una pila o batería).

Celdas de esfuerzo.

La corrosión por esfuerzo se presenta por la acción galvánica, pero puede suceder por la filtración de impurezas en el extremo de grietas existentes. La falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, dependiendo de la intensidad del esfuerzo, el tiempo para la falla se reduce.

Corrosión por oxígeno.

Se presenta generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o el aire, es favorecido por las altas temperaturas y presiones elevadas. La corrosión en máquinas térmicas representa una constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.

Corrosión microbiológica.

Algunos microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas (bacterias, algas, hongos).

Corrosión por presiones parciales de oxígeno.

En determinadas instalaciones o materiales, el oxígeno esta expuesto a diferentes presiones parciales o una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como cátodo y se establece una aporte de electrones, provocando oxido en una y reduciéndose en la otra parte. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se produce obturación de oxígeno.

Corrosión galvánica.

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan, uno como ánodo y otro como cátodo. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica.

Corrosión por heterogeneidad del material.

Este tipo se corrosión se produce en aleaciones metálicas debido a imperfecciones en la aleación.

Corrosión por aireación superficial.

También llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en zonas húmedas y con suciedad. La acumulación de suciedad provoca humedad y la existencia de un entorno mas electro-negativamente cargado.  

Atendiendo a la localización o sometidas a esfuerzos.

Corrosión uniforme.

Se produce cuando existe un adelgazamiento del metal, de forma que la resistencia mecánica disminuye debido al espesor.

Corrosión localizada.

Tiene lugar cuando se producen picaduras en el metal, y por tango rugosidades en la superficie.

Corrosión intergranular.

Este tipo de corrosión afecta a la unión de los granos de los que se componen el metal, con la consiguiente debilitación.

Corrosión selectiva.

Suele ser una corrosión de aleaciones, de tal forma que uno de los elementos importantes de la aleación sufra la corrosión, dejando una superficie porosa.

Corrosión bajo tensión.

Ocurre cuando se producen esfuerzos estáticos superficiales, combinado con un medio corrosivo.

Corrosión-erosión.

Se produce por el flujo turbulento de fluidos que contienen sólidos en suspensión.

Corrosión con fatiga.

Es un efecto combinado mecánico-corrosivo, cuando un metal en un medio corrosivo se somete a esfuerzos variables y repetitivos.
Tipos de corrosión.
Oxido-reducción.

Se denomina reacción de óxido-reducción, reducción-oxidación o reacción redox, a toda reacción química en la que uno o más electrones se transfieren entre los reactivos, provocando un cambio en sus estados de oxidación.

Para que exista una reacción de reducción-oxidación, en el sistema debe haber un elemento que ceda electrones, y otro que los acepte:
  • Agente oxidante: es aquel elemento químico que tienen a captar electrones, quedando en un estado de oxidación inferior al que tenía, es decir, siendo reducido.
  • Agente reductor: es aquel elemento que suministra electrones de un estructura química al medio, aumentando su estado de oxidación, es decir siendo oxidado.
Oxidación.

La oxidación es una reacción química donde un elemento cede electrones, y por lo tanto aumenta su estado de oxidación.

Cuando un ion o átomo se oxida presenta estas características:
  • Actúa como agente reductor.
  • Es oxidado por un agente oxidante.
  • Aumenta su estado o número de oxidación.
Reducción.

Es el proceso electroquímico por el cual un átomo o un ion gana electrones. Implica la disminución de su estado de oxidación. Este proceso es contrario al de oxidación.

Cuando un ion o átomo se reduce presenta estas características:
  • Actúa como agente oxidante. 
  • Es reducido por un agente reductor. 
  • Disminuye su estado o número de oxidación.
Consecuencia de la oxidación.

En los metales una consecuencia muy importante de la oxidación es la corrosión, fenómeno de gran impacto económico negativo, dado que los materiales adquieren o modifican sus propiedades según a los agentes que estén expuestos, y como actúen sobre ellos. Debido a este fenómeno se incrementan los costes y las intervenciones de mantenimiento en las infraestructuras, medios de transporte (barcos, trenes, metro, etc), industrias y edificios, que si se cuantifican a nivel provincial, autonómico o estatal la cifra puede ser de cientos de millones de euros.

Combinando las reacciones de oxidación-reducción en una celda galvánica se consiguen las pilas electroquímicas. Estas reacciones pueden aprovecharse para evitar fenómenos de corrosión no deseados mediante la técnica del ánodo de sacrificio o mártir y para la obtención de corriente eléctrica continua.

Protección contra la corrosión.

Existen diferentes mecanismos para luchar contra la corrosión de los materiales, estos pueden ser:

Diseño.

El diseño de las estructuras puede parecer de poca importancia, pero en la fase de diseño se pueden aislar las superficies del medio ambiente.

Recubrimientos.

Estos son usados para aislar las zonas anódicas y catódicas e impedir la difusión del oxigeno o del vapor de agua, los cuales son una fuente que inicia la corrosión o la oxidación. La oxidación se da en lugares húmedos pero hay métodos para que el metal no se oxide, por ejemplo las capas o tratamientos especiales de pinturas.

Elección del material.

Escoger un material que no se corroa en el ambiente considerado suele ser la idea de partida o de inicio. Se suelen emplea aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros, etc. La elección también se debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, peso del material, densidad,  resistencia a la deformación, tolerancia a la temperatura, conductividad eléctrica, etc).

Dominio del ambiente.

Cuando se trabaja en ambiente cerrado se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión (composición química (control de acidez o base), temperatura, presión, etc.).

Inhibidores de la corrosión.

Son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica (molibdatos, fosfatos o etanolaminas), o bien entregando sus electrones al medio.